Inspecteren, testen, onderhouden

Een eind aan de vrijblijvendheid

 

Ontwerpers en bouwers van koel- en blussystemen moeten het eenvoudiger maken om hun producten eenvoudig en effectief te inspecteren, testen en onderhouden. Opdrachtgevers – de klanten – moeten op hun beurt scherpere eisen stellen aan deze zogenoemde ITO-vriendelijkheid, vanaf de eerste planvorming, zegt Riskonet-expert Peter Heijn. Hij pleit ervoor dat het testen van koel- en blussystemen in Nederland uit de hoek van de vrijblijvendheid komt.

23 January


“Je mag aannemen dat de koel- en blussystemen in sectoren als de industrie en de (petro)chemie goed ontworpen zijn en in de praktijk naar behoren werken. In de praktijk wordt dat meer aangenomen dan vastgesteld door tests. Helaas is testen over de hele linie genomen – ik generaliseer – minder vanzelfsprekend dan je zou aannemen. Dat heeft twee kanten.

 

Aan de ene kant houden ontwerpers niet vanzelf rekening met de wens van opdrachtgevers om installaties van tijd tot tijd te inspecteren, testen en onderhouden. Zij denken vooral zakelijk en functioneel: het product voldoet – met name op papier – aan de eisen en kan wat het moet kunnen. De kennis van Inspectie, Testen en Onderhoud (ITO) ontbreekt bij ontwerpers, leveranciers en fabrikanten, ook al omdat de klant er niet naar vraagt. Zo blijven ‘oude’ vraagstukken onopgelost, zoals het probleem dat – nu word ik even technisch – een ‘top pourer’ van een schuimblussysteem op een chemicaliëntank per definitie niet inwendig kan worden geïnspecteerd of getest zonder de tank te openen. Ook kan een ‘deluge’ sprinklersysteem op een warme pomp niet worden getest vanwege het gevaar van seallekkage als gevolg van temperatuurshock. Mijn punt: als een klant meer aandringt op het adresseren van de testbehoefte, blijken er wel degelijk ontwerpoplossingen mogelijk te zijn.

 

Live tests niet vanzelfsprekend

Live tests op brandbeveiligingssystemen zijn dus nog lang geen vanzelfsprekendheid. Vaak gunt de opdrachtgever het onderhoudscontract aan de bouwer van het systeem, maar daar ontbreekt dikwijls de drive om live tests uit te voeren. Ook certificeringsbedrijven kijken vaak alleen maar naar de inspectie- en onderhoudsrapporten van deze firma’s en verlangen geen live test.

 

“Met mijn veertig jaar ervaring in de petrochemie weet ik dat ‘op papier werkend’ in de praktijk anders kan uitpakken”

 

Maar hoe zit het dan aan de andere kant, die van de klant? Opdrachtgevers zijn niet zo kien op testen en inspecteren als ze wellicht zouden moeten zijn. Testen wordt vaak beperkt tot visuele inspectie, want live testen is duur. Ook hebben niet alle bedrijven de kennis ervoor in huis. Sommigen vrezen voor schade aan het equipment door het testen. Ook vinden sommigen het een nadeel dat de leidingen na een test dikwijls vol staan met (zee)water, met alle risico’s van corrosie. Nog een reden om bijvoorbeeld een AFFF schuimblussysteem niet te testen, zijn de kosten van afvoeren en verwerken van het milieuonvriendelijke schuim. Kosten zijn dus een issue: omdat tanks en productie-units voor zo’n live test dikwijls buiten bedrijf moeten worden gesteld, wordt dit dikwijls uitgesteld tot de volgende turnaround van de installaties. Men neemt daarbij voor lief dat een koel- en blussysteem dan dus vijf tot tien jaar lang niet wordt getest.

 

De praktijk van ‘op papier werkend’

Met mijn veertig jaar ervaring in de petrochemie, waarvan twaalf als verantwoordelijke voor brandbeveiliging en -bestrijding, weet ik dat ‘op papier werkend’ in de praktijk anders kan uitpakken. De ontwerper ontwerpt, maar de installateur/technicus past het product naar beste kunnen aan op de werkelijke situatie. Een situatie waarin misschien net iets minder afloop in de leidingen tot stand komt dan op de tekentafel werd aangenomen.

 

Ik heb geleerd welke gevolgen de ‘gap’ tussen papier en praktijk kan hebben. Mijn allereerste afnametest betrof een koelsysteem op een nieuwe tank. De test slaagde als er werd getest met de daarvoor bestemde kraan in het kleppenhuis. Maar toen ik op de tank een polyflow detectielijn doorsneed – en zo een brand simuleerde – gebeurde er niets. De bouwer was een essentieel onderdeel vergeten te plaatsen.

 

Ik heb in de jaren door tests kunnen vaststellen dat koel- en blusleidingen vaak niet of niet goed werken, door verstopte leidingen en sproeikoppen. Ik heb doorgeroeste leidingen gezien, door het ontbreken van werkende leegloop mogelijkheden. Ook zag ik beschadigde detectieleidingen.

 

Meer aandacht voor ITO

Gelukkig neemt de druk op bedrijven om ITO meer aandacht te geven wel toe. Toezichthoudende instanties stellen vragen en ook verzekeraars zijn er kien op dat brandwerende en bestrijdende installaties in goede vorm verkeren. Ik bespeur bij sommige bedrijven in de industrie en (petro)chemie een nieuwe of hernieuwde belangstelling voor ITO-procedures. Een goede zaak, zelfs als het ’t karakter heeft van een inhaaloperatie.

 

De NFPA25 standaard biedt voldoende basis voor zo’n procedure, zo merken wij als wij voor opdrachtgevers een systematiek voor ITO opzetten. Ik benadruk daarbij graag dat ITO-vriendelijkheid eigenlijk een standaardeis zou moeten zijn. En dat de gebruiker/opdrachtgever dat al bij het ontwerp van een brandbeveiligingssysteem belangrijk moet máken. ITO-vriendelijkheid moet daar al topprioriteit krijgen en ook tijdens de bouw moet de gebruiker de vinger aan de pols houden, ook al omdat het naderhand aanpassen van een systeem bakken met geld kost.

 

Inhaaloperatie. Het is misschien geen leuk woord om te gebruiken, maar liever inhalen dan inactief blijven en hopen dat het brandbeveiligingssysteem bij een calamiteit echt zal werken. Ook bestaande systemen zijn te testen. En soms is het met kleine aanpassingen aan de systemen zeker mogelijk om live testen of deeltesten te doen en daardoor verzekerd te zijn van de goede werking.

 

Daarmee houd je overheden en de verzekeraar tevreden. Maar het belangrijkste is dat daarmee de bedrijfscontinuïteit wordt gewaarborgd.”

Contact

Ron de Bruijn

De Cuserstraat 93
1081 CN Amsterdam
The Netherlands
+31 85 043 79 40
info@riskonet.com

Contact

Özlem Emgen

FSM Mah. Poligon Sokak Buyaka İş
Kuleleri Kule 3 D.1,2,3,4
Ümraniye İstanbul Türkiye
+90 533 21 12 051
info-tr@riskonet.com

Contact

LeSzek Golachowski

Rakowicka 1
31-511 Kraków
Poland
+48 663 336 844
biuro@riskonet.com

Contact

Chris Brits

Unit 9, 4 Homestead Ave
Bryanston Dr, Johannesburg
2191, South Africa
+27 83 456 7424
chris.brits@riskonet.com